卧螺离心机包括物料配给室、进料管、螺旋输送轴、转鼓、螺旋叶片、罩壳、差速器、前主轴承、螺旋前轴承、螺旋后轴承、后主轴承；物料配给室固定设置在螺旋输送器的空心轴内，并随螺旋输送轴一起旋转；物料配给室包括第一锥形腔、第一级叶片、第二锥形腔和第二级叶片；第一锥形腔小端面为凸圆结构，且第一锥形腔小端面凸圆面向进料管的出口；第一级叶片周向均匀地焊接在第一锥形腔锥面上；第二锥形腔大端面正对第一锥形腔大端面，第二锥形腔小端面中心贯穿有进料管；第二级叶片周向均匀地焊接在第一锥形腔大端面和第二锥形腔大端面之间；第

  (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 CN 210386216 U (45)授权公告日 2020.04.24 (21)申请号 3.2 (22)申请日 2019.05.10 (73)专利权人 浙江工业大学 地址 310014 浙江省杭州市下城区潮王路 18号 (72)发明人 周水清周华欣周凌峰 (74)专利代理机构 杭州天正专利事务所有限公 司 33201 代理人 王兵黄美娟 (51)Int.Cl. B04B 1/20(2006.01) B04B 7/00(2006.01) B04B 11/06(2006.01) (ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利 权利要求书2页 说明书6页 附图4页 (54)实用新型名称 卧螺离心机 (57)摘要 卧螺离心机包括物料配给室、进料管、螺旋 输送轴、转鼓、螺旋叶片、罩壳、差速器、前主轴 承、螺旋前轴承、螺旋后轴承、后主轴承；物料配 给室固定设置在螺旋输送器的空心轴内，并随螺 旋输送轴一起旋转；物料配给室包括第一锥形 腔、第一级叶片、第二锥形腔和第二级叶片；第一 锥形腔小端面为凸圆结构，且第一锥形腔小端面 凸圆面向进料管的出口；第一级叶片周向均匀地 焊接在第一锥形腔锥面上；第二锥形腔大端面正 对第一锥形腔大端面，第二锥形腔小端面中心贯 穿有进料管；第二级叶片周向均匀地焊接在第一 锥形腔大端面和第二锥形腔大端面之间；第一锥 U 形腔、第一级叶片、第二锥形腔、第二级叶片和进 6 料管的中心轴重合。本实用新型提高了分离效 1 2 6 率。 8 3 0 1 2 N C CN 210386216 U 权利要求书 1/2页 1.卧螺离心机，其特征是：所包括物料配给室(1)，进料管(2)，螺旋输送轴(3)，转鼓 (4)，螺旋叶片(7)，罩壳(10)，差速器(13)，前主轴承(14)，螺旋前轴承(15)，螺旋后轴承 (16)，后主轴承(17)； 所述罩壳(10)内可转动设有转鼓(4)，所述转鼓(4)内可转动地设有螺旋输送轴(3)，所 述螺旋输送轴(3)上固定有螺旋叶片(7)，且所述螺旋输送轴(3)、所述转鼓(4)和所述螺旋 叶片(7)均同轴设置； 所述罩壳(10)的左端上开设有固相排渣口(18)，所述罩壳(10)的右端上开设有滤液排 出口(19)；所述转鼓(4)的左端上开设有出渣孔(9)，所述转鼓(4)的右端上开设有溢流孔 (8)；且所述转鼓(4)的内腔的左端与所述罩壳(10)的内腔的左端通过所述出渣孔(9)相连 通，所述转鼓(4)的内腔的右端与所述罩壳(10)的内腔的右端通过所述溢流孔(8)相连通； 所述物料配给室(1)内腔与所述螺旋输送轴(3)和所述转鼓(4)之间的腔室通过出料口(6) 相连通；所述进料管(2)设置在所述螺旋输送轴(3)左端，且所述进料管(2)进口端延伸至所 述罩壳(10)外，所述进料管(2)出口端在所述物料配给室(1)内； 所述转鼓(4)右端通过电机驱动发生转动，所述转鼓(4)左端与差速器(13)相连接，所 述差速器(13)的输出轴与所述螺旋输送轴(3)相连接； 所述物料配给室固定设置在螺旋输送器的空心轴内，并随螺旋输送轴一起旋转；物料 配给室(1)包括第一锥形腔(11)、第一级叶片(A)、第二锥形腔(12)和第二级叶片(B)； 第一锥形腔(11)呈凸台形状，第一锥形腔(11)小端面为凸圆结构，且第一锥形腔(11) 小端面凸圆(11a)面向进料管(2)的出口；第一级叶片(A)周向均匀地焊接在第一锥形腔 (11)锥面上，第一级叶片(A)进口缘与进料管(2)的出口平面相齐，第一级叶片(A)出口缘与 第一锥形腔(11)大端面相齐；第二锥形腔(12)呈凸台形状，第二锥形腔(12)大端面正对第 一锥形腔(11)大端面，第二锥形腔(12)小端面中心贯穿有进料管(2)；第二级叶片(B)周向 均匀地焊接在第一锥形腔(11)大端面和第二锥形腔(12)大端面之间；第一锥形腔(11)、第 一级叶片(A)、第二锥形腔(12)、第二级叶片(B)和进料管(2)的中心轴重合； 第一级叶片(A)之间形成第一流道，第二级叶片(B)之间形成第二流道，第一流道连通 进料管(2)出口和第二流道，第二流道连通物料配给室(1)内腔和螺旋输送轴(3)与转鼓(4) 之间的内腔； 第二锥形腔(12)靠近小端面侧设有挡环(12a)，挡环(12a)所处的平面垂直于进料管 (2)的中心轴，挡环(12a)大直径端固定在第二锥形腔(12)锥面上，挡环(12a)小直径端与进 料管(2)不接触；在挡环(12a)和第二锥形腔(12)小端面之间，进料管(2)上设有环形密封圈 (2a)。 2.依据权利要求1所述的卧螺离心机，其特征是：第一锥形腔(11)锥面倾角η为20°～ 35°； 第一锥形腔(11)壁厚4mm； 第一锥形腔(11)的大端面半径R ＝75mm～85mm 2 第一锥形腔(11)的大小端面之间的距离为L ＝110mm； 3 第一锥形腔小端面凸圆(11a)半径R 为25mm； 1 凸圆面与锥面倒圆，倒圆半径10mm； 凸圆(11a)到进料管(2)出口距离L为30mm。 4 2 2 CN 210386216 U 权利要求书 2/2页 3.依据权利要求1所述的卧螺离心机，其特征是：第二锥形腔(12)锥面倾角Ω为30° ～50°； 第二锥形腔(12)壁厚4mm； 第二锥形腔(12)的大端面半径与第一锥形腔(11)的大端面半径R 相等； 2 第二锥形腔(12)的大小端面之间的距离为L ＝90mm； 1 第二锥形腔(12)锥面上挡环(12a)厚度为2mm，且挡环(12a)到第二锥形腔(12)小端面 距离为4mm； 进料管(2)上环形密封圈(2a)厚度为2mm，且环形密封圈(2a)到挡环(12a)距离为1mm。 4.依据权利要求1所述的卧螺离心机，其特征是：第一级叶片(A)由5～7个叶片组成； 第一级叶片(A)为等厚度单圆弧薄叶片，第一级叶片(A)厚度为2mm； 第一级叶片(A)安装角度α为30°，第一级叶片(A)沿第一锥形腔(11)锥面母线方向焊 接； 第一级叶片(A)叶剖面为圆弧形，圆弧半径R ＝20mm，圆弧圆心角β为70°； 3 第一级叶片(A)进口缘(A1)处和出口缘(A2)处倒圆，倒圆半径8mm。 5.依据权利要求1所述的卧螺离心机，其特征是：第二级叶片(B)由9～11个叶片组 成； 第二级叶片(B)叶剖面选用NACA中NACA9415； 第二级叶片(B)入口摆放角γ为40°～60°； 第二级叶片(B)弦长x＝70mm； 第二级叶片(B)高度与第一、二锥形腔的大端面之间的距离相等，L2＝50mm； 第二级叶片(B)进口缘到第二级叶片(B)旋转中心轴的距离与第一锥形腔(11)和第二 锥形腔(12)大端面半径R 相等。 2 3 3 CN 210386216 U 说明书 1/6页 卧螺离心机 技术领域 [0001] 本实用新型涉及一种卧螺离心机。 背景技术 [0002] 卧螺离心机考虑到轴向进料和双转子结构的特殊性，就需要在螺旋输送轴内腔设 置一个物料配给室作为物料从进料管到转鼓分离室之间的过渡区。市面上卧螺离心机的物 料配给室大部分是开有出料孔的简单圆柱形腔体，待分离物料由静止的进料管进入旋转物 料配给室的过程多为集中流或喷射流，并没有导流装置的过渡，导致物料在物料配给室中 作无序的流动，不仅浪费了物料在配给室中加速所需要的大部分能量，严重的还可能会产生 物料在配给室内壁面上堆积的，造成出料口的堵塞，危害卧螺离心机设备的正常运行。另一 方面，物料通过出料口进入转鼓分离室的过程中，物料的径向速度变化很大，且周向速度远 远小于分离液池周向旋转速度，当物料以较低的周向速度进入转鼓入口区分离液池，由于 速度差的影响，使入口区分离液池中的液体发生滑移、湍动，导致轻、重相的重新混合，不但 消耗了能量对物料进行周向加速，还降低了离心机的分离效率。此外，静止的进料管与旋转 的螺旋输送轴之间有着一定的间隙，在卧螺离心机启停过程中物料可能会通过动静间隙 从物料配给室进入空心螺旋输送轴里，久而久之物料在空心轴里沉积，就会破坏转子动平 衡。因此，为了尽最大可能避免进料的集中流或喷射流，提高物料的周向速度，防止物料在空心轴里沉 积，就必须对物料配给室进行改进。 发明内容 [0003] 未解决现有卧螺离心机进料周向速度小，分离液池物料分离效率低的问题，本 实用新型提供一种高效的卧螺离心机。 [0004] 本实用新型的上述技术问题是通过以下技术方案进行解决的： [0005] 本实用新型的卧螺离心机，包括物料配给室1，进料管2，螺旋输送轴3，转鼓4，螺旋 叶片7，罩壳10，差速器13，前主轴承14，螺旋前轴承15，螺旋后轴承16，后主轴承17； [0006] 所述罩壳10内可转动设有转鼓4，所述转鼓4内可转动地设有螺旋输送轴3，所述螺 旋输送轴3上固定有螺旋叶片7，且所述螺旋输送轴3、所述转鼓4和所述螺旋叶片7均同轴设 置； [0007] 所述罩壳10的左端上开设有固相排渣口18，所述罩壳10的右端上开设有滤液排出 口19；所述转鼓4的左端上开设有出渣孔9，所述转鼓4的右端上开设有溢流孔8；且所述转鼓 4的内腔的左端与所述罩壳10的内腔的左端通过所述出渣孔9相连通，所述转鼓4的内腔的 右端与所述罩壳10的内腔的右端通过所述溢流孔8相连通；所述物料配给室1内腔与所述螺 旋输送轴3和所述转鼓4之间的腔室通过出料口6相连通；所述进料管2设置在所述螺旋输送 轴3左端，且所述进料管2进口端延伸至所述罩壳10外，所述进料管2出口端在所述物料配给 室1内； [0008] 所述转鼓4右端通过电机驱动发生转动，所述转鼓4左端与差速器13相连接，所述 4 4 CN 210386216 U 说明书 2/6页 差速器13的输出轴与所述螺旋输送轴3相连接，差速器13的输出轴带动螺旋输送轴3与转鼓 4以一定的差速作同向转动，使得螺旋叶片7可以把转鼓4内的沉渣从出渣孔9排出； [0009] 所述物料配给室固定设置在所述螺旋输送器的空心轴内，并随所述螺旋输送轴一 起旋转。所述物料配给室1包括第一锥形腔11、第一级叶片A、第二锥形腔12和第二级叶片B； [0010] 所述第一锥形腔11呈凸台形状，所述第一锥形腔11小端面为凸圆结构，且所述第 一锥形腔11小端面凸圆11a面向进料管2的出口；所述第一级叶片A周向均匀地焊接在所述 第一锥形腔11锥面上，所述第一级叶片A进口缘与所述进料管2的出口平面相齐，所述第一 级叶片A出口缘与所述第一锥形腔11大端面相齐；所述第二锥形腔12 呈凸台形状，所述第 二锥形腔12大端面正对所述第一锥形腔11大端面，所述第二锥形腔12小端面中心贯穿有进 料管2；所述第二级叶片B周向均匀地焊接在所述第一锥形腔11大端面和所述第二锥形腔  12大端面之间；所述第一锥形腔11、所述第一级叶片A、所述第二锥形腔12、所述第二级叶片 B和进料管2的中心轴重合； [0011] 所述第一级叶片A之间形成第一流道，所述第二级叶片B之间形成第二流道，所述 第一流道连通所述进料管2出口和所述第二流道，所述第二流道连通所述物料配给室1内腔 和所述螺旋输送轴3与转鼓 4之间的内腔； [0012] 所述第二锥形腔12靠近小端面侧设有挡环12a，所述挡环12a 所处的平面垂直于 进料管2的中心轴，所述挡环12a大直径端固定在所述第二锥形腔12锥面上，所述挡环12a小 直径端与进料管2不接触；在所述挡环12a和所述第二锥形腔12小端面之间，所述进料管 2 上设有环形密封圈2a。 [0013] 优选地，所述第一锥形腔11锥面倾角η为20°～35°；所述第一锥形腔11壁厚4mm；所 述第一锥形腔11的大端面半径R ＝75mm～85mm；所述第一锥形腔11的大小端面之间的距离 2 为L ＝110mm；所述第一锥形腔小端面凸圆11a半径R为25mm；所述凸圆面与所述锥面倒圆， 3 1 倒圆半径10mm；所述凸圆11a到进料管2出口距离L 为30mm。 4 [0014] 优选地，所述第二锥形腔12锥面倾角Ω为30°～50°；所述第二锥形腔12壁厚4mm； 所述第二锥形腔12的大端面半径与所述第一锥形腔11的大端面半径R 相等；所述第二锥形 2 腔12的大小端面之间的距离为L ＝90mm；所述第二锥形腔12锥面上挡环12a厚度为2mm，且 1 所述挡环12a到所述第二锥形腔12小端面距离为4mm；所述进料管2 上环形密封圈2a厚度为 2mm，且所述环形密封圈2a到所述挡环12a 距离为1mm。 [0015] 优选地，所述第一级叶片由5～7个叶片组成；所述第一级叶片A 为等厚度单圆弧 薄叶片，所述第一级叶片A厚度为2mm；所述第一级叶片A安装角度α为30°，所述第一级叶片A 沿所述第一锥形腔11 锥面母线方向焊接；所述第一级叶片A叶剖面为圆弧形，圆弧半径 R3 ＝20mm，圆弧圆心角β为70°。如图7所示，所述第一级叶片A进口缘A处和出口缘A处倒圆，倒 1 2 圆半径8mm。 [0016] 优选地，所述第二级叶片B由9～11个叶片组成；所述第二级叶片B叶剖面选用NACA 中NACA9415；所述第二级叶片B入口摆放角γ为 40°～60°；所述第二级叶片B弦长x＝70mm； 所述第二级叶片B高度L 与第一、二锥形腔的大端面之间的距离相等,L ＝50mm；所述第二级 2 2 叶片B进口缘到所述第二级叶片B旋转中心轴的距离与所述第一锥形腔  11和第二锥形腔12 大端面半径R 相等。 2 [0017] 本实用新型的工作原理是： 5 5 CN 210386216 U 说明书 3/6页 [0018] (1)加装本实用新型所述的周向加速型物料配给室1之后，所述物料配给室第一锥 形腔11被所述第一级叶片A划分成多个流道，待分离物料从进料管2进入物料配给室1后，首 先被所述第一锥形腔小端面上凸圆11a冲散开并均匀进入所述第一级叶片入口，所述第一 锥形腔11和第一级叶片A在所述螺旋输送轴3的带动下产生旋转，对待分离物料起到分流导 流的作用，减小了流动的能量损失，提高了流动的连续性。 [0019] (2)经第一级叶片A分流导流后，待分离物料由第一级叶片出口方向进入第二级叶 片B，由于第二级叶片较大的转向角和较长的流道使得物料的周向速度得到提高；第二级叶 片B形成的多个流道保证了待分离物料进入转鼓4内腔时的分散性，减小了待分离物料对转 鼓内腔入口分离区E分离液池的扰动；由于待分离物料在进入分离液池 5前受到了一个周 向加速作用，使得待分离物料周向速度增加，缩小了与分离液池5液面的周向速度差，节省 了物料在分离液池加速的能量，减轻了入口区分离E液池中的液体滑移、湍动的现象，有利 于轻、重相的分离，提高了卧螺离心机的分离效率。 [0020] (3)在增加进料量的工况下，若进料量过大，少量物料来不及排出物料分离室1，在 惯性的作用下冲到所述物料分离室的第二锥形腔12锥面上，由于第二锥形腔12锥面的限 制，所述少量物料会在离心力的作用下最终流入第二级叶片B形成的流道里，随主流甩出物 料配给室1；第二锥形腔12对待分离物料起到一个缓冲的作用。 [0021] (4)所述第二锥形腔靠近小端面侧设有挡环12a，所述进料管上设有环形密封圈 2a，所述挡环12a和所述环形密封圈2a可以阻止物料配给室内待分离物料在卧螺离心机工 况和非工况情况下通过进料管与物料配给室的动静间隙进入空心螺旋输送轴3，防止物料 在空心轴内沉积、破坏转子动平衡。 [0022] 本实用新型的优点是：减小物料在物料配给室内流动的能量损失，提高出料口物 料的周向速度，减轻入口区分离液池中的液体滑移、湍动的现象，提高了卧螺离心机的分离 效率；防止物料在空心轴内沉积、破坏转子动平衡。 附图说明 [0023] 图1是一实施例中卧螺离心机的剖视图； [0024] 图2是一实施例中一种用于卧螺离心机周向加速型物料配给室的主视图； [0025] 图3是一实施例中一种用于卧螺离心机周向加速型物料配给室沿轴向剖视图； [0026] 图4是一实施例中一种用于卧螺离心机周向加速型物料配给室的尺寸标注示意 图； [0027] 图5是图2在P1-P1方向的剖视图； [0028] 图6是图2在P2-P2方向的剖视图； [0029] 图7是叶片A的示意图； [0030] 图8是叶片A叶剖面的示意图； [0031] 图9是叶片B的示意图 [0032] 附图标记说明：1-物料配给室，2-进料管，2a-环形密封圈，3- 螺旋输送轴，4-转 鼓，5-分离液池，6-出料口，7-螺旋叶片，8-溢流孔，9-出渣孔，10-罩壳，11-第一锥形腔， 11a-凸圆，11b-倒圆,12- 第二锥形腔,12a-挡环,13-差速器，14-前主轴承，15-螺旋前轴 承，  16-螺旋后轴承，17-后主轴承，18-固相排渣口，19-滤液排出口，A- 第一级叶片，A 、A- 1 2 6 6 CN 210386216 U 说明书 4/6页 倒圆，B-第二级叶片，E-入口分离区，L -第二锥形腔的大小端面之间的距离,L-第二级叶片 1 2 高度,L-第一锥形腔的大小端面之间的距离,L -凸圆到进料管出口的距离,R-凸圆半径, 3 4 1 R -第一、二锥形腔的大端面半径,R -叶片A叶剖面圆弧半径,x- 叶片B弦长,η-第一锥形腔 2 3 锥面倾角，Ω-第二锥形腔锥面倾角，α- 第一级叶片安装角度，β-叶片A叶剖面圆弧圆心角， γ-第二级叶片进口摆放角。 具体实施方式 [0033] 下面将结合附图对本实用新型专利的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描 述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施 例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于 本实用新型保护的范围。 [0034] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置 关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必 须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此 外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重 要性。 [0035] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语 “安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一 体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也能够最终靠中间媒介间接 相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以详细情况理解上 述术语在本实用新型中的具体含义。 [0036] 参照附图1～9： [0037] 本实用新型的卧螺离心机，包括物料配给室1，进料管2，螺旋输送轴3，转鼓4，螺旋 叶片7，罩壳10，差速器13，前主轴承14，螺旋前轴承15，螺旋后轴承16，后主轴承17； [0038] 所述罩壳10内可转动设有转鼓4，所述转鼓4内可转动地设有螺旋输送轴3，所述螺 旋输送轴3上固定有螺旋叶片7，且所述螺旋输送轴3、所述转鼓4和所述螺旋叶片7均同轴设 置； [0039] 所述罩壳10的左端上开设有固相排渣口18，所述罩壳10的右端上开设有滤液排出 口19；所述转鼓4的左端上开设有出渣孔9，所述转鼓4的右端上开设有溢流孔8；且所述转鼓 4的内腔的左端与所述罩壳10的内腔的左端通过所述出渣孔9相连通，所述转鼓4的内腔的 右端与所述罩壳10的内腔的右端通过所述溢流孔8相连通；所述物料配给室1内腔与所述螺 旋输送轴3和所述转鼓4之间的腔室通过出料口6相连通；所述进料管2设置在所述螺旋输送 轴3左端，且所述进料管2进口端延伸至所述罩壳10外，所述进料管2出口端在所述物料配给 室1内； [0040] 所述转鼓4右端通过电机驱动发生转动，所述转鼓4左端与差速器13相连接，所述 差速器13的输出轴与所述螺旋输送轴3相连接，差速器13的输出轴带动螺旋输送轴3与转鼓 4以一定的差速作同向转动，使得螺旋叶片7可以把转鼓4内的沉渣从出渣孔9排出； [0041] 所述物料配给室固定设置在所述螺旋输送器的空心轴内，并随所述螺旋输送轴一 7 7 CN 210386216 U 说明书 5/6页 起旋转。所述物料配给室1包括第一锥形腔11、第一级叶片A、第二锥形腔12和第二级叶片B； [0042] 所述第一锥形腔11呈凸台形状，所述第一锥形腔11小端面为凸圆结构，且所述第 一锥形腔11小端面凸圆11a面向进料管2的出口；所述第一级叶片A周向均匀地焊接在所述 第一锥形腔11锥面上，所述第一级叶片A进口缘与所述进料管2的出口平面相齐，所述第一 级叶片A出口缘与所述第一锥形腔11大端面相齐；所述第二锥形腔12 呈凸台形状，所述第 二锥形腔12大端面正对所述第一锥形腔11大端面，所述第二锥形腔12小端面中心贯穿有进 料管2；所述第二级叶片B周向均匀地焊接在所述第一锥形腔11大端面和所述第二锥形腔  12大端面之间；所述第一锥形腔11、所述第一级叶片A、所述第二锥形腔12、所述第二级叶片 B和进料管2的中心轴重合； [0043] 所述第一级叶片A之间形成第一流道，所述第二级叶片B之间形成第二流道，所述 第一流道连通所述进料管2出口和所述第二流道，所述第二流道连通所述物料配给室1内腔 和所述螺旋输送轴3与转鼓 4之间的内腔； [0044] 所述第二锥形腔12靠近小端面侧设有挡环12a，所述挡环12a 所处的平面垂直于 进料管2的中心轴，所述挡环12a大直径端固定在所述第二锥形腔12锥面上，所述挡环12a小 直径端与进料管2不接触；在所述挡环12a和所述第二锥形腔12小端面之间，所述出料管 2 上设有环形密封圈2a。 [0045] 如图1所示为是一实施例中卧螺离心机的剖视图，物料配给室  1固定设置在螺旋 输送器3的空心轴内，并随螺旋输送轴3一起旋转。 [0046] 如图2所示为一实施例中一种用于卧螺离心机周向加速型物料配给室的结构示意 图； [0047] 图3是图2沿轴向的剖视图，物料配给室1包括第一锥形腔11、第一级叶片A、第二锥 形腔12和第二级叶片B；第一锥形腔11呈凸台形状，第一锥形腔11小端面为凸圆结构，且第 一锥形腔11小端面凸圆11a面向进料管2的出口；第一级叶片A周向均匀地焊接在第一锥形 腔11锥面上，第一级叶片A进口缘与进料管2的出口平面相齐，第一级叶片A出口缘与第一锥 形腔11大端面相齐；第二锥形腔12呈凸台形状，第二锥形腔12大端面正对第一锥形腔11大 端面，第二锥形腔12小端面中心贯穿有进料管2；第二级叶片B周向均匀地焊接在第一锥形 腔11大端面和第二锥形腔12大端面之间；第一锥形腔  11、第一级叶片A、第二锥形腔12、第 二级叶片B和进料管2的中心轴重合； [0048] 图5、图6是图2在P1-P1、P2-P2方向的剖视图，图3、图5、图 6说明了第一级叶片A和 第二级叶片B在物料配给室1内的位置；第一级叶片A之间形成第一流道，第二级叶片B之间 形成第二流道，所述第一流道连通进料管出口2和所述第二流道，所述第二流道连通物料配 给室1内腔和螺旋输送轴3与转鼓4之间的内腔； [0049] 第二锥形腔12靠近小端面侧设有挡环12a，挡环12a所处的平面垂直于进料管2的 中心轴，挡环12a大直径端固定在在第二锥形腔  12锥面上，挡环12a小直径端与进料管2不 接触；在挡环12a和第二锥形腔12小端面之间，出料管2上设有环形密封圈2a。 [0050] 图4是一实施例中一种用于卧螺离心机周向加速型物料配给室的尺寸标注示意 图，第一锥形腔11锥面倾角η为30°；第一锥形腔  11壁厚4mm；第一锥形腔11的大端面半径R2 ＝80mm；第一锥形腔11  的大小端面之间的距离为L ＝110mm；第一锥形腔小端面凸圆11a半 3 径 R 为25mm；所述凸圆面与所述锥面倒圆，倒圆半径10mm；凸圆11a 到进料管出口2的距离 1 8 8 CN 210386216 U 说明书 6/6页 L 为30mm。 4 [0051] 第二锥形腔12锥面倾角Ω为45°；第二锥形腔12壁厚4mm；第二锥形腔12的大端面 半径与第一锥形腔11的大端面半径R 相等；第二锥形腔12的大小端面之间的距离为L ＝ 2 1 90mm；第二锥形腔12锥面上挡环12a厚度为2mm，且挡环12a到第二锥形腔12小端面距离为  4mm；出料管2上环形密封圈2a厚度为2mm，且环形密封圈2a到挡环  12a距离为1mm。 [0052] 图7为A叶片示意图，如图5所示，第一级叶片A由6个叶片组成；第一级叶片A为等厚 度单圆弧薄叶片，第一级叶片A厚度为2mm；第一级叶片A安装角度α为30°，第一级叶片A沿11 第一锥形腔锥面母线方向焊接；第一级叶片A叶剖面为圆弧形，圆弧半径R ＝20mm，圆弧圆 3 心角β为70°。如图7所示，A叶片进口缘A处和出口缘A处倒圆，倒圆半径8mm。 1 2 [0053] 如图5、6、9所示，第二级叶片B由10个叶片组成；第二级叶片B叶剖面选用NACA中 NACA9415；第二级叶片B的叶片入口摆放角γ为50°；第二级叶片B的叶片弦长x＝70mm；第二 级叶片B高度L 与第一、二锥形腔的大端面之间的距离相等,L ＝50mm；第二级叶片B 进口缘 2 2 到第二级叶片B旋转中心轴的距离与第一锥形腔11和第二锥形腔12大端面半径R 相等。 2 [0054] 上述实例中的数据，以及具体的操作方式只是展示一个能够应用的案例，并非用 于限制本实用新型，在任何细节上的操作，或对数据来进行相应的修改，不应被认为是对实用 新型的改进。 9 9 CN 210386216 U 说明书附图 1/4页 图1 图2 10 10 CN 210386216 U 说明书附图 2/4页 图3 图4 11 11 CN 210386216 U 说明书附图 3/4页 图5 图6 12 12 CN 210386216 U 说明书附图 4/4页 图7 图8 图9 13 13

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